Автоматични везни за сортиране

Автоматичната везна за сортиране от серията JDW е вградена система за контролно претегляне и отклоняване, произведена от Jiangsu Jutian Weighing Equipment Co., Ltd. Тя е проектирана да претегля продукти в движение, да сравнява всяко отчитане на теглото спрямо предварително зададени граници и механично да насочва артикулите към отделни ленти или зони за събиране въз основа на резултата. Оборудването съчетава динамично претегляне, логика за преминаване/отпадане и задействане на физическо сортиране в рамките на една интегрирана конвейерна секция.

Системата се внедрява на производствени линии, където продуктите трябва да бъдат класифицирани по тегло след пълнене, сглобяване или опаковане - например разделяне на картонени опаковки с поднормено, приемливо и наднормено тегло в отделни изходни конвейери. Всички данни за теглото, времеви отпечатъци и резултати от сортиране се записват за документиране на качеството надолу по веригата и възможност за проследяване.

Технически спецификации

Съображения за точност:Точността на откриване и производителността на сортиране зависят от теглото на продукта, размерите, скоростта на конвейера и стабилността на околната среда. Посочените диапазони на точност се основават на контролирани фабрични тестове с представителни проби. Въвеждането в експлоатация на място установява действителната производителност при производствени условия.

Jiangsu Jutian Weighing Equipment Co., Ltd. работи при управление на качеството, сертифицирано по ISO9001. Компанията притежава 68 национални патента и 20 авторски права върху софтуер, като разработването на продукта се ръководи от 919 R&D Center, а производството се извършва в две производствени съоръжения. Серията JDW е сертифицирана по CE.

Механизъм за сортиране и механичен дизайн

Сортирането се извършва на специална отклоняваща станция, разположена след зоната за претегляне. Класификацията на продукта се определя в реално време от контролера въз основа на заснетото тегло спрямо предварително зададени горни/долни граници. Стандартната конфигурация използва моторизиран ляв/десен отклоняващ конвейер, който насочва приемливите продукти към една лента и несъответстващите продукти към друга. За приложения, включващи леки гъвкави пакети, могат да се посочат задвижващи механизми с пневматична въздушна струя или натискащо рамо. Времето на отклонението е синхронизирано с проследяването на позицията на продукта, за да се осигури надеждно разделяне без спиране на линията.

Конвейерната рамка е изработена от неръждаема стомана 304, избрана за съвместимост с промивни среди и устойчивост на корозия. Секцията за претегляне е механично изолирана от задвижващата и отклоняващата секции, за да се сведе до минимум предаването на вибрации. Водещите релси и продуктовите сензори са позиционирани така, че да поемат продуктовата гама от размери, зададена по време на конфигурацията на системата.

Системна конфигурация и интегриране на производствена линия

Параметрите на продукта се управляват чрез интерфейса на сензорния екран, където операторите могат да създават, съхраняват и извикват настройки за множество SKU. Всяка предварително зададена настройка включва целево тегло, граници на толеранс, скорост на конвейера и действие за сортиране. Превключването между продуктите се извършва чрез избиране на съхранената предварителна настройка без механична настройка.

Комуникационните интерфейси (Ethernet, RS232, RS485) позволяват на везната да обменя данни с MES, ERP или SCADA системи. Записите на теглото, времевите марки и резултатите от сортирането могат да се предават в реално време или да се експортират групово чрез USB. За линии с централизирано наблюдение на производството, системата поддържа стандартни индустриални протоколи, конфигурируеми по време на пускане в експлоатация.

Калибриране и рутинна поддръжка

Калибрирането се извършва с помощта на сертифицирани тестови тежести чрез насочена процедура на сензорния екран. Поддържат се както едноточкови, така и многоточкови режими на калибриране. Напрежението на колана, подравняването на конвейера и нулевата точка на сензора трябва да се проверяват периодично като част от рутинната поддръжка. Модулната конструкция позволява отделни компоненти - колан, превключващ задвижващ механизъм, сензори - да бъдат достъпни и сменени без разглобяване на цялата рамка.

Типични сценарии за приложение

ЧЗВ (Често задавани въпроси)

Как се избира механизмът за сортиране за различните видове продукти?
Изборът зависи от теглото на продукта, опаковъчния материал, стабилността на формата и скоростта на линията. Твърдите кашони и бутилки са много подходящи за моторизирани отклоняващи конвейери. Леките гъвкави торбички може да изискват пневматична въздушна струя или задвижващи механизми с бутащо рамо, за да се избегнат механични повреди. Подходящият механизъм се потвърждава по време на фазата на инженерния преглед въз основа на продуктови проби и изисквания за оформление.

Може ли системата да сортира продуктите в повече от две категории?
Стандартната JDW конфигурация поддържа двупосочно сортиране (напр. приемане/отхвърляне). Многостепенна класификация - като поднормено тегло, стандартно и наднормено тегло в три отделни ленти - може да бъде конфигурирана с допълнителни отклоняващи станции. Това изисква разширени конвейерни секции и се уточнява на етапа на дефиниране на проекта.

Как се управляват продуктовите параметри, когато се изпълняват множество SKU?
Контролерът със сензорен екран съхранява предварително зададени настройки на продукта с име, целево тегло, граници на толеранс и действие за сортиране. Операторите избират активния SKU от съхранения списък и всички настройки се зареждат автоматично. Функция за търсене позволява бързо намиране по име на продукт. Предварителните настройки могат да бъдат експортирани и импортирани чрез USB за архивиране или дублиране на множество машини.

Какви комуникационни протоколи се поддържат за интеграция с фабрични системи?
Стандартните интерфейси включват RS232, RS485 и Ethernet. Адаптирането на протокола за Modbus TCP/RTU, комуникация с TCP/IP сокет или директно записване на база данни се обработва по време на системната конфигурация. Специфичните изисквания на протокола се преглеждат с екипа за автоматизация на клиента по време на процеса на поръчка.

Как се валидира системата след инсталиране?
Пускането в експлоатация включва статично калибриране със сертифицирани тегла, динамично тестване с действителни продуктови проби при производствена скорост и проверка на времето и точността на сортиране. Може да бъде предоставен документиран доклад за въвеждане в експлоатация. Текущата проверка на производителността може да се извършва от клиента, като се използват запазени референтни проби и периодични проверки за калибриране.